Am Kotykiewicz ging es mit dem weiteren Aufbau voran.

Die Lade wurde eingebaut, um die Stärke der neuen Dichtwulst zu ermitteln. Dabei stellte sich heraus, dass die Endhöhe nur 4mm betragen würde.

Da die Wulst so flach sein musste, entschied ich die "Füllung" aus Filz zu machen. Im Bild sieht man die vorbereiteten Lederstreifen.

Nachdem die Lederstreifen aneinander geleimt waren, wurde der Filzstreifen fixiert.

Nach fast zwei Tagen, waren die gut 12m Dichtwulst fertig.

Zwischendurch erhielt das Interieur die erste Ölung.

Am restlichen Gehäuse folgte die letzte Ölbehandlung.

Bevor die neue Wulst auf das Registerbrett geleimt werden konnte, musst noch die Sichtkante gebeizt werden.

Als erstes wurde die Rahmendichtung aufgeleimt.

Im zweiten Schritt folgten die Dichtungen unter den Kanzellenschieden.

Zum Schluss kam die Wulst für den Trennschied an die Reihe.

Nun wurde die Lade für den Einbau vorbereitet. Hier einmal ein schönes Beispiel für die hohe Qualität bei Kotykiewicz.

Damit auch die komplette Wulst gepresst werden kann, musste der Rahmen mit der Perkussion verschlossen werden.

Nun war es auch Zeit, die Spannhaken einzudrehen.

Dann kam das komplettierte Registerbrett an seinen Platz.

Mit zugeklappter Lade und verschlossenen Haken, bekommt die Wulst nun etwas Zeit sich an die Gegebenheiten anzupassen.

Nachdem die Oberflächenarbeiten nun abschlossen waren, konnte auch das frisch polierte Firmenschild wieder platziert werden.

Hab ich es jetzt richtig herum aufgeleimt ????

... phu ...

Da es beim Koty immer wieder Trockenpausen gab, startete ein neues Projekt, die Restaurierung des Saugwindbalges eines Aeolian Grand.

An diesem Balg wurde schon mehrfach herum geflickt und auch der Magazinbalg neu bezogen. Befriedigend war das alles nicht.

Deswegen wird nun der Balg von Grund auf neu aufgebaut.

Die Balgplatten wurden lackiert und dann das Tuch mit Kontaktkleber aufbegracht.

Das "dürftige" Scharnier ist original und hielt bis heute.

Für das Ablösen der Balgdichtung aus selbstklebendem Moosgummi, war einiges an Chemie, Zeit und Schleifpapier notwendig.

Die Einzelteile werden erst einmal sicher verwahrt.

Damit die neue Bespannung guten Halt auf den Platten findet, musste bis auf das blanke Holz herunter geschliffen werden.

Als nächstes steht die schreinerische Sanierung der 3-Schicht-Platten an.

Für einen Harmoniumhocker "Modell 4" lag eine Bestellung vor, also wurde Holz aus dem Lager geholt.

Nach einigen Arbeitsschritten lagen die Rohteile bereit zur Weiterverarbeitung.

Dank der CNC-Fräse können Hocker nun auf Bestellung angefertigt werden. Aufgrund langer Maschinenrüstzeiten war das bisher nur in Kleinserien möglich.

Auch kleinere und komplexe Formen sind für die CNC kein Problem.

Alles-in-allem dauert es ca. 1 Arbeitstag vom rohen Brett bis zum fertigen Hocker.